近日，天伟化工厂碱车间装车系统自动化改造项目投入运行。作为公司智慧工厂建设在储运环节的重点落地项目，该项目以全流程智能化管控重构装车作业模式，标志着公司在装卸环节的本质安全管控能力与数字化运营水平迈上新台阶。

　　本次改造对装车区域布局进行系统性规划，对装车全流程实施了智能化再造。项目分别为液碱、次氯酸钠两路装车单元配置智能装车鹤管与液位限位装置，通过程序控制实现装车口自动对位、高液位联锁自动停泵、阀门程序化启闭、残液自动回收，装车作业从“人工分步操作”升级为全流程闭环自动运行，大幅减少现场人工干预。同时新增专用碱泵，实现装车作业与倒碱工序泵体独立运行，打破工位共用限制，两路产品可同步开展装车作业，全面释放产品发运产能。

　　此外，该项目依托智能联锁构建了多重安全防护体系：以液位、流量、阀门状态等关键参数为核心，替代人工判断，实现超装预警、紧急切断、残液回收等自动化动作，从源头防范物料运输风险；精准的计量控制能力，也有效降低了计量偏差带来的经济损失与安全隐患，实现了安全管控由“人防为主”向“技防+智防”的转变。

　　装置投运后，支持液碱与次氯酸钠并行装车，推动车间装车作业效率和运营质量同步提升。单批次装车周期缩短，车辆周转效率提升，可满足10万吨/年次氯酸钠产能对应的产品发运需求；全流程数字化记录与数据追溯能力，也为车间生产调度、合规审计、质量管控提供了可靠的数据支撑。

　　“这次装车系统的升级，不是简单的设备更新，而是我们向智慧储运、智慧生产转型的重要一步。”碱车间负责人兰丹表示，“改造不仅打通了产品发运的‘最后一公里’，更把安全、环保、效率的要求通过智能化流程固化下来，为车间后续全工序的智能化改造积累了实践经验。”

　　近年来，天伟化工厂持续锚定智慧工厂建设方向，以数字化、智能化技术赋能生产、质检、储运、安全管理等全环节升级。此次碱车间危化品装车系统的成功投用，是公司智能化改造的又一重要成果。（王宇轩 衡宋惠）