天伟化工厂聚焦蒸汽管网热损失严重的痛点，2025年启动蒸汽管网保温换型专项技改，以新型保温材料替代传统工艺，实现热损耗大幅下降、生产成本有效降低，破解生产环节能耗偏高难题。

　　此前，厂区两大核心车间蒸汽管道长期使用硅酸铝保温棉，多项短板持续制约能效提升。传统保温材料厚度大、占用空间，施工运维负担重；隔热性能偏弱，管道外壁与环境最大温差达40℃，造成蒸汽热量流失；单位产品蒸汽消耗居高不下，高额能耗成为制约生产提质的突出瓶颈。

　　找准能耗痛点后，公司迅速成立节能改造工作专班，全面开展现场摸排、性能比对与行业调研。技术团队反复对比各类绝热材料参数，经过多轮现场实测、可行性论证，最终选用纳米孔铝镁质纤维绝热毡，对全厂蒸汽管道实施全覆盖保温升级。该新型材料导热系数低、质地轻便、防水耐腐，施工便捷且隔热稳定性突出，可从源头阻断热量外泄。

　　截至目前，节能成效立竿见影。管道外壁与环境温差稳定控制在10℃左右，热量散失问题得到根本性解决。经过2026年上半年持续运行监测数据核算主要产品单位蒸汽耗下降20%，蒸汽输送效率、设备运行稳定性同步提升，既减少能源消耗，又降低生产运营支出，为装置连续稳定生产筑牢保障。

　　此次保温材料升级改造，不单单实现能耗指标优化，更以小技改收获环保、经济双重收益，为化工行业蒸汽系统节能改造提供可复制经验。（贾雪萍 王洁）